航空機産業に挑戦
ＯＷＯ会員企業インタビュー（第２期）
インタビュアー ＯＷＯアドバイザー 野口 隆 氏
株式会社東京チタニウム 小澤日出行代表取締役会長へのインタビュー概要
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企業の歴史
・１９８２年創業。小澤氏は高専卒業後プラントメーカーに就職、設計担当だった。
３年後、兄夫婦のチタン加工メーカー代理店へ入社。６年後独立・創業した。
・素材の購入は兄の企業や問屋からだった。
会社は、主にエンジニアリング（製品を設計、外注加工して納品）をやった。
納入先は表面処理業界など。
・１９８６年から自社内加工を始める。
当時、問屋業、加工（チタン材料の切断、溶接、鋳造）、エンジニアリング（熱交換機など）の仕事が１/３ずつ。
・１９９１年埼玉県岩槻市に工場開設、工作機械等導入。さらに９５年には、MC、NC旋盤導入。
・２００２年ISO９００１取得。
・２００６年 医療製品生産、マグネシュウム合金溶接技術開発。第１種医療製品製造販売業許可取得。
・２００９年 経産省・中企庁「元気なものづくり中小企業３００社」に選ばれる。
チタンに特化、競争力あり。
・２０１５年 小澤良太氏（会長の次男）社長就任、営業リーダーだった。
・２０１０年 戦略的基盤技術高度化支援事業採択：人工股関節の摩耗部品開発を目指した。研究開発どまりだった。
医療向製品は、治験が重視され、開発には長期の時間と資本が必要。
その頃、厚生労働省の製造・販売業者に認可された。製・販両方は珍しい。
・２０１４年神戸医療産業都市インキュベーションオフィス入居（情報入手のため）
・２０１３年 ISO13485取得
・２０１０年 ISO14001取得
注：チタンの特徴は耐食性、軽量、強靭、生態適合性
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企業の現状
・設立当初は、売り上げ１～２億円、今はその３～４倍程度。２０１０年代は素材が６割だったが、最近は加工が７割
を占める。純チタンよりもチタン合金へシフトしている。
加工内容：切断、機械加工、溶接。鋳造、鍛造は協力工場
最近、切削加工から、型打鍛造、スウェージング、熱感鍛造への変更も進めている。コストダウンになる。
・納入先は、医療、化学、食品、一部航空部品メーカー。
・材料仕入れは、問屋、商社から、チタン合金は海外からも調達
・営業は社員のユーザー訪問営業がほとんど、ホームページに注力。
・チタンの業界はニッチな業界である。日本チタン協会は新日鉄、住金（当時）、神鋼が主導、子会社、一部加工品メ
ーカーが加入、他の加工メーカー、材料企業は賛助会員
・人員３0数名～、総務・営業が１/2、製造部門が１/2
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企業の特色
・エンジニアリングに注力している。客先のニーズに合わせて、設計・製作・・・
重工関連のチタン部品
・従業員の技能養成に力を入れている。
４．現在力を入れていること
・重工メーカーへの営業、掘り起し：設計部門へアプローチ：船舶。化学プラント
・チタン溶接技術の向上（チタン溶接はむつかしい）
・医療分野の開拓、インプラント、頭蓋骨プレート、ピンセット、医療用素材供給
５．企業の直面する課題
・人材確保がむつかしい。材料加工技術の経験者は少ない。
６．予定、将来ビジョン
・年内に３Dプリンター導入する。医療分野、航空機分野に活用する。
・開発テーマ：次の５分野を重点分野としている。
①食品 ②海洋 ③医療 ④航空・宇宙 ⑤ロボット
①から③は進出済み、④は今、手掛けている。⑤は今後。
７．航空機分野での実績
一部メーカー：Tｉｒ２企業数社へ素材（チタン合金）を供給、ほとんどが海外仕様：アメリカ規格なので、スペックに
合う素材を持つ企業は少ない。
航空は、ハイリスク。今は医療に注力
８．OWO加入のきっかけ
もともと日本チタン協会へ加入していた。同協会の（株）SDC田中の田中会長（現OWO代表理事）に誘われ、OWOの
発展に寄与した。現在副会長を務める。
８．OWO加入のメリット、課題・要望
・榊先生の講義やNewsをはじめ、各種研究会など、有益であり、勉強になる。
また、当社はチタン技術への取り組みや、航空機産業界の把握など、会にお世話になった。
・設立当初の意欲を取り戻してほしい。航空機部品産業への参入には１社では困難であり、各社の協力による一気通貫
のモノづくり（例えば由良産商のグループなど）が必要だが、最近そのような動きが感じられない。
・当社は神奈川のまんてんグループにも入っているが、OWOは、他のクラスターとお互いもっと交流するとよいと
思う。
・１１月５－６日、当社が立地する岩槻工業団地事業協同組合のオープンフアクトリーがある、わが社もエントリー
している。ライブ配信するので見てほしい。
以上
株式会社東京チタニウム
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同社外観
同社内溶接作業
6-4板 t120mm切断
6-4耐圧容器
株式会社山岸製作所
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株式会社山岸製作所 専務取締役 山岸祐二氏へのインタビュー概要
１． 企業の概要
本社 群馬県高崎市
資本金 ３０００万円
従業員 １２０名
業務内容 ＣNC旋盤、マシニングセンター。複合加工機を用いての試作・開発から量産までの一貫生産。ニードルベアリング保持器、宇宙航空防衛向け部品、半導体製造装置部品、ロボット用減速機部品、HVモーター部品など
主な取引先 日本精工（株）ミネベアミツミ（株）日本トムソン（株）他
２． 企業の歴史：発足のきっかけなど
・昭和３７年（１９６２年）山岸氏の父上が創業。それまで、プレス機械製造の会社で旋盤工をしていた。いろいろアイデアがわき、自分で事業がしたいと考え、高崎市の自宅軒先でお好み焼き屋をやり、その資金で旋盤を買い、仕事をはじめた。３５歳。注文を受け、治具づくりや食肉を切る機械の部品、プレス機のダイクッション部品など製作。
（この時、姉１０歳、兄５歳（のち社長）、本人１歳）
・昭和６１年（１９８６年）NSKトリントの仕事をしていて、はじめて、ニードルベアリングの注文を受けた。それまではシャフトを作っていた。ニードルの切削がむつかしい、保持：コレットチャックを父が自作。兄がプログラミング。飛躍のきっかけであった。
・ニードルベアリングはエンジン、オートマチック車のAT装置、遊星歯車の周り、減速機などにつかわれる。主にトヨタ向け。
・その後、父・兄の会社（従業員５人の家族経営）は倒産しかけた。当時本人は千葉大学工学部を出て、松下電器に勤務、門真市の研究所にいた。母から頼まれ、松下からは散々止められたが、帰郷、入社した。
・従業員１０万人の会社から５人の会社へ移動した。会社のルールもない家業だった。自分がルールを作ったら、従業員は全員退職した。あわてて５人新規採用した。
その後
１９８４年 法人化：有限会社
１９９３年 ロボット導入、工場無人化へ着手
１９９５年 株式会社山岸製作所になる、代表取締役に兄、山岸良一が就任
１９９６年 高崎市浜川工業団地へ本社工場移転
２００１年 ISO9001：2000認証取得
２００２年 高崎市優良中小企業表彰を受ける。
２００５年 群馬県経営革新計画の承認を受ける。
２０１４年 JIS Q 9100：2016認証取得
注：JIS Q 9100はISO9001 の航空宇宙・防衛産業版
３． 企業の現状
・「ＮASAの仕事をするぞ。」をモットーに技術開発。
・薄肉切削（旋盤）加工に特色あり。切削では、仙台の企業、名古屋の企業と並び、日本の３本の指に入る。
・厚さ５ミリ以下の板厚、肉厚でも切削加工ができる、切削条件：チャッキングにノウハウがある。卵が割れない保持レベル。真円度、平面度が高い。
また、特殊な保持器具を使わないのでコストが安い。
・複合旋盤で加工すると、NC旋盤・MCで加工するより短時間で加工できる。
・顧客アンケートによれば品質に満足９９％、納期８１％、金額７２％
・今、ニードルベアリングが売り上げの６割。半導体製造装置部品が３割。航空機部品は月商１億円のうち３～４００万円程度。
・生産と取引先
第１工場（浜川：本社工場）ニードルベアリング保持器・ロボットの減速機：
ＮＳＫ、日本トムソン、ＮＴＮ、宇都宮精機
５０個/１ロットから１０万個/１ロット（試作から量産）その他 車向け３割
第２工場（八幡工場） 半導体向け、航空機向け：ＮＳＫ、ミネベアミツミ その他
４． 企業の特色
前述した通り、精度が高い。５ミクロン～１０ミクロン誤差
八幡工場のロケット部品（ＩHI向け）は全数検査、カヤバ工業向け（ボーイング）の要求、厳しい。
しかし、GM（車向け）も同じレベルの厳しさ。
一方は、少数で精度が要求される、他方、車は大量生産だが要求精度のレベルは高い。
したがって、車から航空機へのシフトも、精度的には対応できる。
５． 現在力を入れていること
技術レベルの向上
このため、山岸テクニカルセンター：県認定の職業訓練校を保有。リーマンショック
時、補助金をもらって開設。新入生今年１０人、６ケ月訓練
注：職業訓練校運営は群馬県で、中小企業では、発足当時（2009年）は山岸のみ。現在でも、ほかに２か所程度。他はIHIやスバルなど大手メーカーが保有。公的なものは理美容向けや溶接。
その後の従業員教育は、OJT:現場での訓練、開発案件をコンサルタント（元大手メーカー工場長）と協働して自分で問題解決する等。現場を知らなければ設計ができない。あとは実践。
６． 企業の直面する課題
・経営陣の世代交代を準備中。
今、社長６４歳、専務６０歳。
社長の息子が後継者候補、３８歳：５年前入社、それまで、早稲田大学大学院を出てNSKに勤務。（わが社に足らないもの：生産技術・研磨を学習した。）
・今後の車の変化：ＥV化にどう対応するか？
元請けメーカーも模索中。エンジンや減速機がなくなれば、機械加工部品は激減する。
７． 航空機産業への取り組み
・きっかけは２０１３～１４年頃。２０３０年（車のＥＶ化）まで１７年。今、車関連の売り上げが５０％である。しかし、これが、あと１７年でなくなる？
・２０１４年ミネベア向けボーイングのエンジン燃焼室部品を納入
装備品：ロットエンドベアリングをミネベアミツミ、アクチュエータ部品をカヤバ、
イプシロンロケット部品をＩＨＩへ納入。
エアロマート名古屋へ出展。
・国内での参入は、所詮、世界シェア６％の取り合いでしかない。外国メーカーと直接取引を目指す。
・そこで、ナドキャップに取り組んでいる。まだ、当社は非破壊検査、レベル３がとれていない。日本は非常に遅れている。日本６０人、シンガポールやフランス・イギリスには数百人いる。
群馬は、航空機向けのコンソーシアムがあり、車産業（スバル）や半導体メーカーの集積もある。抜本的なナドキャップへの育成体制が必要である。
車産業の精度の力量レベルは航空機産業に対応可能だと考える。治具に頼らずぴたりと組み立てる高精度の部品を大量生産している。
・日本の航空機産業をけん引するのはだれか？
８． OWO加入のきっかけ
３～４年前に加入。
ナドキャップの勉強がしたかった。
航空機の仕事の取り方を知りたかった。
９． OWOの課題について、要望
・今後どうしたら、日本に航空機の仕事を持ってこれるのか、考えなければ・・・。
例えば、非破壊検査への取り組みを強化する必要がある。
・日本各地に航空機クラスターがあるが、地域団体でしかない。全国レベルの動きが必要である。クラスター間の横断的な話し合いの場も必要である。
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設備一覧 写真にカーソルを当てれば拡大して見えます。(虫眼鏡）
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株式会社SDC田中
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取締役会長 田中弘一氏へのインタビュー概要
1.（株）田中の歴史
（１）初代社長 田中幸次郎（河内太子町出身）
40歳すぎて、桑名商店（ねじ商）に勤め、ねじを学ぶ。その後、昭和７年、５０代でねじメーカーを起業。
戦時体制のもと、政府主導の事業統合で５００人のメーカーへ。戦闘機のねじなど軍需生産
（２）２代目社長 田中一雄氏（弘一氏の父） 戦後再出発、
当時の大阪のねじ業界
九条、港・・・造船、土木、・・・熱間ボルト、のち冷間へ
東大阪・・・はりがね、釘の延長：冷間ボルト・・・冷間は、当初径１６㎜が限度、のち３６ｍｍまで
大阪市生野区でねじ工場経営、朝鮮特需まで、急拡大したが、 特需がおわり会社をたたんだ。
・その後 一雄氏は、弘一氏へ「わしは不器用や、お前もそうや、だから工場は持たんとこ・・・・」
ということで、ファブレス企業へ転換：企画、販売専業、商社を通さずにユーザーへ直接販売した。
ユーザーは播州：三木、小野、加西の工具メーカー、園芸用のはさみ、のこぎりなどのねじを納入
・・・輸出用が多かった
製造は、工程（転造、プレス、鍛造など）をもって独立した職人さん、親類へ委託
（このころ、弘一氏は、製造委託先で、その後急成長する鋲螺用鉄線メーカー：大東鋼業（株）に勤務。）
２．3代目社長弘一氏の時代
３代目である弘一氏が昭和３９年、家業相続
独立１年前、大東鋼業にいたころの「独立メモ」。
高度成長は続いていた。自動車：好調だったが、すでに専業のねじ屋がいる。
公共事業が伸びていた・・・そこで、水道事業に注目すべし！
（１）⇒ 水道事業へ
水道事業へ参入するため、クボタへアプローチ。個人的な人脈もあり取引ができた。
クボタの受託生産でなく、水道管を繋ぐねじの規格を自社で標準化した。
パイを大きくして、付加価値を実現。販売権を田中が取得
（２）SDCボルトの開発
昭和５０年～ボルトの長寿命化（50年、100年もたせる）をめざしステンレスボルトを開発を構想。
ステンレスボルトの欠点：熱が逃げにくいので、しめると、かじり、焼き付きを起こす
また、冷めると締り力が足りないから緩む
日本パーカライジングと共同開発。
①SDCボルト完成
焼き付かない、SDC防食ボルト、SDC電流絶縁ボルト・・・SDCボルトシリーズについて、特許取得
商標をドラゴンボルトとしブランド化、
さらに、ドラゴンのねじ材料（ステンレス（S））・ドラゴン（D）コート（C）の頭文字をとり
SDCボルトの名称を付与。事業の柱となった。
②1980年代、イオンプレーティングTIC、TIN蒸着の装置メーカー：神港精機の協力でステンレスボルトに利用し、
特許取得。のちにこの技術を紹介してボーイング社
３．導電性チタンボルトの開発
（１）アメリカ進出、ボーイング社のロバートパーカー氏との出会い
1984年 水道用ステンレスボルトの事業でアメリカ進出を決意、米国法人設立
1985年 プラザ合意、急速な円高により事業継続は不可能と判断し、撤退
このとき、ボーイング社にステンレスボルトを売り込みに行き、R・パーカー氏から、
導電性チタン合金ボルトのアイデアメモを渡される。
（航空機のCFRP製の尾翼と胴体を締結するのに、従来の表面加工をしたチタン合金ボルトでは、
表面処理が絶縁体であるため、落雷時に電気が機体の外へ逃げない。このため、導電性のある
チタン合金ボルトが求められる。）
（２）プラズマ浸炭処理技術開発
大阪府立産業技術総合研究所へテーマを持ち込み、現社長の信一氏を産技総研の若手技術者養成コースへ派遣、
産技総研と共同開発。
1993年 チタンのプラズマ浸炭処理加工に成功
産技総研、日本電子工業、田中の共同特許申請（アメリカで1995年、日本では1999年、特許登録）
1995年 中小企業創造活動促進法の認定 プラズマ浸炭処理小型装置設置
大阪府産業技術総合研究所のインキュベータ室に装置を設置。
2000年 経営革新支援法経営革新計画承認企業となり堺市のインキュベータ工場に大型装置設置。
2001年 NEDOの助成事業でSDCプラズマ処理装置開発
（2003年完成、堺工場に設置：真空熱処理装置はIHI、
岩谷がガス、プラズマ発生装置は海外メーカー、
コンピュータ制御は㈱マルイ各社の協力を得た。
特許は～2022年
2010年 サポインに認定され、耐雷対策CFRP締結用チタン合金ボルトの
量産試作に成功。
2012年 特許成立（プラズマ浸炭処理後のねじ転造で、耐疲労特性向上）
SDCプラズマ浸炭処理チタン合金ボルトは、まだ、ボーイング社へは
採用になっていない。
（アメリカ製のねじが使われている）
しかし、JAXAによりISS国際宇宙ステーションの日本実験棟のチタン部品に技術が採用された。
４．現在のSDC田中
2012年 ㈱エスディーシーは㈱田中の事業を統合して㈱ＳＤＣ田中となる
本社 大阪市住吉区帝塚山 代表取締役社長 田中信一氏
資本金 １億円 従業員 ２０名
売上高 約４億円
売り上げ構成
・SDCクリーンボルト：潤滑油、潤滑剤の使用不要
医薬品製造装置(化学プラント )、半導体製造装置,に使用
・SDC表面硬化処理の賃加工（プラズマ浸炭処理の表面硬化処理では、日本で唯一）
宇宙ステーション、苛性ソーダ製造装置ねじ部品、半導体製造装置、製薬・食品機械などに適用
この2つで売り上げの２０％
・水道用ステンレスボルト、５０％、
・その他、園芸用ハサミ、工具などのねじ２０％、
・輸入プラ部品（SDCプロテクトパーツ）１０％など
（１）最近の活動
①標準化への取り組み
航空機に採用される日本工業規格を作成するため、日本チタン協会の賛助会員（主としてチタン金属を
使って製品部品を作る企業によって構成される）として、正会員である日本製鉄などと協力し、高強度
チタン合金製ボルトの強度実証試験結果報告書などを完成、一般社団法人日本ねじ研究協会へ同協会規
格（FRS規格＝JIS規格になる前の団体規格）とされるよう提出。
②認定取得
モノづくりネットワークの構築：この基盤となるのはデータベースである。
トレーサビリティ―（部品の統合生産システム）の構築
③主な設備
最下段の写真を参照
５．OWOについて
（１）OWOの設立
OWO（次世代型航空機部品供給ネットワーク）設立発起人となる。
大阪市経済局の指導（元経済局課長、現OWO会長 日裏氏担当）を受ける。
川重OB榊氏及び宇都宮氏アドバイスを受ける。
前年に大阪市経済局が実施した「大阪市ものづくり実態調査」の結果から航空機部品産業へ注目、
株式会社田中（現SDC田中の資産管理会社）、2005年新連携対策委託事業に採択
OWO設立（命名者：在米経営コンサルタント故カタバミ女史：SDC田中の米国活動サポート者）
設立メンバー：設立5社で、優れた技術を持つ中小企業を束ねて、航空部品、部材を一貫生産、品質保証する、
トレーサビリティーシステムを開発運用した。
メンバー:由良産商、中川鉄工、三陽鉄工、田中SDC
国の予算2000万円をベースに、品質保証データベース開発、
関電ソリューションシステムが制作。
（２）田中氏はOWOのデータベースシステムを全国展開したいと考えている。
（今のシステムは2014.3まで運用してきたが、現在休止中）
メンバー：SDC田中、MJテック、東京チタニウム、南製作所、由良産商、中川鉄工、奈良精工の７社
ソフトの特許：株式会社田中が単独取得
（３）現在の取り組み
大阪府立大学と共同特許取得：
講師工学博士八木俊介氏（その後、東京大学生産技術研究所准教授）アメリカ電気学会へ投稿、
八木氏と㈱SDC田中 社長 田中信一氏の共同研究がプラズマ浸炭処理によって、電池用の耐食性金属部材
（電極やセルケースに使用）の製造方法に関する特許登録。
これをベースに東大生産技術研究所の技術指導によるネットワークを構築。
田中氏は知的財産実施許諾契約によってOWOを中心にネットワークを２０社～１００社へと拡大していきたい
と考えている。
航空機は、今後も、工業（ものづくり）の最高水準のものであり続けると田中氏は考える。
最近は、航空機、電機、自動車で技術の一体化が進んでいる。
南製作所
南製作所 南代表へのインタビュー概要
・創業
昭和9年 南利吉（現代表：一紀氏の父）が、紡織機、農機具の部品の製造・販売業を創業。
昭和18年 三菱名航へゼロ戦の部品納入（材料支給、切削加工）
戦争末期には、完成機体２機製造契約、敗戦で完成せず。
昭和35年 事業再開：工場・機械に投資。
農機具部品を愛媛のメーカーへ納入。親類の水中ポンプメーカー：エレポンへプレス部品納入。
この後、石油ショックで売り上げ激減
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転機
昭和５０年代の不況時に精力的に新規顧客確保に注力。
建築金物を(株)岡部（東証一部企業）から受注。
堺市にある(株)シマノを訪ね、自転車部品へ参入
昭和６０年ごろから、マウンテンバイクブーム、世界ブランド化に成功し(株)シマノの事業躍進
その他、関西国際空港の駐機場のプレート、瀬戸大橋の部品などを受注。
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企業の現状
従業員：２３人 正社員８人 パート１５人
主要取扱い製品 70％：プレス加工 30％：レーザー切断加工の加工構成、
(用途) 自転車部品、建築金物、自動車用板バネ、電設金具、紡織機・産業機械部品
顧客：シマノ、岡部、淀川製鋼、和泉チェーン、カワソテクセル、他
＜最近の動き＞
コロナ禍は、幸い、受注に大きな影響なし。
自転車の需要増加が高背景。シマノ(株)は売り上げを伸ばしており、当社受注も対応して増加。
新しく、農業機械、空調部品にも取り組んでいる。
また、梱包資材（紙製ドラム缶）の蓋と底を受注。
新規の受注は、すべて、これまでの関係先・知人から紹介されたもの。
グループ、異業種交流などの人間関係の大切さを実感。
平成２８年（２０１６年）マシニングセンター導入、自社金型製作用。
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独自技術、企業の特色
プレス加工：自社工場用の金型の自社設計・製作（３次元ＣＡＤ使用）
プレス機20台、最大能力400t。
板金プレス、鍛造プレス、チタン、鋼、アルミ、ステンレス精密・量産。
レーザー加工：樹脂金型、金属金型の製作が増えている。
長年の関係が続いている、板金、ベンダー、溶接、メッキ、熱処理、金型加工などの
協力工場群があり、グループの中心企業として部品の一貫生産体制をとっている。
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OWOとのかかわり
＜参加のきっかけ＞
平成１９年、新聞記事を見、中小企業でも集まって、努力・協力することで、航空機市場へ参入
できるという点に惹かれ加入。地元の企業交流と違って、志のある企業の集まりである点に魅力。
＜貴社にとっての意義・成果＞
勉強の機会を得た。
ＳＤＣ田中さんと連携、チタン鍛造のボルト製造・販路確保。
田中さんから「ものづくり補助金」のアドバイスを受け､加熱機、金型製作設備に利用。鍛造プレスへ。
航空機・高速車両のファスナー参入を目指している。アメリカの規格はきびしいが、対等のパートナーに
ならねば…と考える。
なお、会員の奈良精工さんからも医療器具のプレス加工を受託している
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航空部品産業への取り組み 会員として、航空機関連受注活動に参加。K重工へパイプ曲げ加工参加、また、S社へ降着装置の部品（MRJに使われた）を納入した。継続するには、資本力、設備、人材が必要と感じた。
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OWOへの期待・要望
研究会は非常に有益。３つぐらい参加し勉強になった。
しかし、困難ではあるが、かってのように協同組合的な動き（研究会→共同開発）を目指すことも必要と思う。
そのためには、まず会員同士がお互いをよく知ることが不可欠。
講習会と飲み会の中間的な「懇談会、ディスカッション」の場を設けることも重要。
企業経営者として、単に、航空機部品産業を目指すというだけでなく、いろいろな業種の企業経営者・技術者と交流し、
思いや、悩み、夢を語り合うこと、議論できる場、ディスカッションの機会があることに大きな意義を感じる。
コロナ禍が過ぎたとき、本格的な交流の再開を期待している。
「ここに来るだけで、値打がある。地元でくすぶっているわけにはいかん。」と感じている
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当面の課題
現在新工場への移転計画が進行中である。（来年春まで）
息子と父で業務を分担。技術力向上を目指してきたが、世代交代を準備中。
バブル期の負債もようやく大部分返済した。
また、これらの動きと合わせ、組織再編（個人企業⇒法人化）を検討中である
奈良精工株式会社
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代表取締役 中川博央氏へのインタビュー概要
１．創業からの歴史
2003年 ミノルタカメラ（株）の100%子会社として設立。光学機械部品、OA機器部品と順次生産拡大。
2003年 10月 コニカ、ミノルタ合併時に、奈良精工（株）として独立。
2004年 11月 中川氏代表取締役就任。
2008年 リーマンショック後、売り上げが半減、4期連続赤字。
2012年 建て直しをはかり黒字化。量産ものがなくなり、多品種少ロット生産が殆どになった。
２．企業の現状
近年は売上高横ばい、現在、医療分野をベースに、事業を再構築中。
従業員：45人（4月1日現在）技術4人、品質管理4人、営業7人、総務1人、製造30人、医療機器営業は社長兼務
売上高構成 光学機器：22.6％ OA機器：28.0％ 医療機器：35.7％ 輸送関係：6.5％ その他：7.2％
３．製品、クライアント
＜主な取引先＞キャノンファインテックニスカ、コニカミノルタ、京セラなど
＜主な製品＞ ・航空機部品：装備品等のB777、MRJ（ラック） 、787の部品など。現状は、分析器機が主力。
・歯科、医療分野：平成8年、厚生省の認可及び歯科インプラント承認取得が事業スタート。
歯科分野：歯科用インプラント、手術器械 （25年の実績あるが減少している。
・整形外科分野：インプラント、手術器械に注力。
平成1４年、ジンマー（米国法人）の日本子会社の製品承継と製造技術承継が、整形外科製品の事業のスタート。
整形外科用の人工関節､骨内インプラントはOEM生産、手術用器械はOEM生産及び自社開発
<ユーザー> ジンマーバイオメット、京セラ、HOYA、スミスアンドネフュー、他
（注） 厚労省の薬事工業生産動態調査（令和2年度）を受けている企業は、253社。海外企業65社、国内企業188社。
これら各社とジョイントで医療機器の製造業としての受託と製造販売業としては手術用機器など 開発・製造を行っている。
医事法の許認可をクリアーするノウハウ、技術は当時のジンマー社から教えられた。
現在、日本でジンマーバイオメット社のグローバルサプライヤーに認定されている。
・光学：コニカミノルタ向け計測器、ソニー向けカメラレンズ筒
・OA：キャノンハイテックニスカ向け他
・輸送（鉄道、車、）：車は、タイヤの金型用ピンを商社経由にて輸出
４．生産・開発
・生産：NC、MCを使いこなす力、精密計測、少量生産に対応。
図面のない部品でも、見本から立体画像化し、作図、加工可能。総合力、器用さが武器。
医療機器に対する新規性、奇抜力、開発能力、技術力、
総合力等を評価されている
・受注：メールでの仕様書受け取り、見積もり、打ち合わせののち受注
・開発：先方のニーズに対し、提案、図面化、自社開発
奈良県立医大向け：腱鞘切開器、移植腱鞘採取機、その他、
神戸大学医学部，横浜市大など。
神戸医療産業都市へ進出、営業駐在
・海外生産：ジンマーバイオメット社のグローバルサプライヤーネットで医療機器加工：英国、マレーシア、
自社開拓：パキスタン
５．技術開発等の歴史
光学機械部品加工メーカーとしての技術をベースに、OA、医療、航空機など、分野開拓した。
1988年 チタン加工開始
1996年 医療分野進出、歯科用インプラントの生産開始、
1998年 ISO9001取得
1999年 ISO14001、ISO13485取得
2002年 医療用人工関節生産開始
2007年 電車部品生産開始
2008年 航空機部品生産開始
2010年 近畿ものつくり企業100社に選ばれる。
2010年 なら発オンリーワン企業認定証書を授与される。
2012年～2014年 中小企業総合展 ベストプラクティス賞受賞等（3年連続）、
このことによりドイツのHANNOVER MESSE 2013、2014、2015の出展権を得て出展する。
2014年 大阪産業大よりの要請により、タイ王国のSUBCON THAILANDで、2014､2015、2016年に中川社長が講演。
2015年 奈良中央信用金庫から表彰：最優秀賞（医療機器の新規生産工法の構築を評価される）
2015年ー2019年 ドイツ（デュッセルドルフ）のMEDICAに出展
2016年 神戸医療産業都市へ進出。
６．OWOとのかかわり
・（一社）日本チタン協会内の関西のメンバーにOWO立ち上げに誘われて参加。
当時、経産省の指導で、川下企業からの航空機部品産業組織化の動きがあり。
・望外のメリット
ＯWO加盟によって大阪市経済局とのつながりができ、大阪産業創造館から紹介を受け、海外大手製薬会社の開発
に貢献し、これが当社の発展に大きく寄与。
７． 民間団体、共同事業への参加
・日本チタン協会
ミノルタ、コニカの合併により、ミノルタからの情報流入が途絶えたので、（一社）日本チタン協会に2004年に
入会。（チタン加工は1988年開始した）
現在、西日本支部長、協会運営委員。医療部会、医療福祉WGに参加、新規事業開拓の補助金を複数回受ける。
＜チタン関連製品開発＞
チタン製ペット用くしを2015年、開発。（静電気が起きない）
モニタリングにトリマー等に配布。2020年に評価を得、販売。
ペット用チタンはさみ開発、
チタンと鋼の結合が2020年に確立出来、市場性のある理美容の鋏と
して2021年には生産の予定。
（ハサミメーカーと共同開発、鋼とチタンの接合技術が必要）
・サポイン事業（経産省の戦略的基盤技術高度化支援事業）への参加
奈良県工業技術センター、京セラ元開発部長の会社、北里大学と、サポイン事業に参画、
股関節の臼蓋骨や骨頭の人工股関節、スフェリカルベアリングの開発に取組。
この縁で、県と関連ができ、ハノーバーメッセへの３年間の出場権をもらった。
（そこから、オランダの学生が要望し、インターンシップを受入。）
８． 航空部品産業への取り組み
現在、S社と装備品の一部を取引。当初、見積依頼に対応。あるタイミングで試作加工を依頼受け。高精度で仕上げたこ
とを評価され、777などの部品を受注。その後、MRJのラック加工を依頼受け。また、787の部品を受注。
さらに、コストメリットのある分析機器受注。
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株式会社 マルイ
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代表取締役 圓井健敏氏へのインタビュー概要
１企業の歴史 1920年創業、昨年、創業100周年を迎えた。
（１）戦前は、海軍省、陸軍省に日本最大の各種試験機用電機乾燥機、電気炉、電気恒温水槽等を納入。その後、セメント・
コンクリート・土質試験機の製作開始
（２）1947年～戦後復興に伴い土木建築各種試験器の開発製造
高度成長、列島改造：土木ブームで、セメント・コンクリート・土質試験機などの事業拡大
（３）1970年～万能・耐圧試験機電子式実荷重計測技術の開発に成功、パソコン制御付試験機とソフトウエア販売、コンクリ
ート劣化診断のためのアルカリ骨材反応、塩害対策測定器開発、京大防災研究所土石流実験装置開発、など、つぎつぎ
と、研究開発、商品化を進める。
（４）1999年、土木不況、赤字転落、負債増大
2000年、圓井氏社長就任、関連会社3社統合、新（株）マルイとして出発、
（社長はそれまでサラリーマン、複合材料のエンジニアだった。1997年旧（株）圓井製作所へ入社）
「従業員を抱え、お客さんがいる。」何か新しいものをやらねばと思った。
丁度、山陽新幹線トンネル天井崩落、水分量過大のコンクリートが問題となった、ゼネコンの勧めもあって生コン単位
水量計開発、数年は、大学、駅などで使われた後、2010年くらいから売れ出し、ヒット商品へ
２．企業の現状・概要
（１）人員7５人 製造・技術35人 門真工場10人 営業20人 他
（２）主要取扱い製品
・コンクリートの耐久性、耐候性、土質の支持力の測定がテーマ。
コンクリート試験機、土質試験機で、売り上げの90％。
その他、環境試験機、熱学機器、万能・非破壊試験機、バイオ・医薬品食品加工機など
・製品例 全自動圧縮試験システム、コンクリート凍結融解試験装置、生コン単位水量計（W－Checker）、自動三軸
圧縮試験機、簡易支持力測定器（キャスポル）人工気象実験ルームプレハブ恒温恒湿室など
・骨材：安定性、アルカリ、産地、温度、水質
・コンクリート・モルタル：寸法、強度、耐アルカリ、圧縮、曲げ、引っ張り温度、湿度、CO2などの条件を変えなが
ら試験を行う。
照射散水試験装置 真三軸試験機 人工気象装置 面内試験機
（３）ユーザー
ゼネコン研究機関、ハウスメーカー（外壁の断熱試験）、生コン企業、公的研究機関、大学、官庁、地方自治体、海外
（４）認証 ISO9001（2008年）取得、JCSS力計、一軸試験機の校正事業者として登録
３．企業の特色、独自技術
（１）顧客ニーズに対応して、カスタマイズし、設計、加工組立、納入できる営業力、技術力
（２）自社ブランドを基本とする
生コン単位水量計（W－Checker）、自動三軸圧縮試験機、簡易支持力測定器（キャスポル）など
（３）それを可能にした商品開発力
試作・開発に特化、製造加工は半分以上、外注
４．市場の動向・・・大きな市場ではない
-
国内競合 ・島津製作所、前川試験器製作所
-
海外市場
最近は、中国の大学の購入が増えている、費用をおしまず、最新の上級機種を、購入。
土木、建築ブームが背景にあり、研究活動も活発。
５．近年の活動
（１）開発方針
「世の中の安全・安心を供給する」という経営方針のもとニーズ対応：マーケットインの開発を進めている。
コンクリート強度、透水性，透気性計測機器を開発中。プルトニウムの閉じ込めなどの需要あり。
透水性測定は地滑り対策に有効
（２）新分野への取り組み
Ｒ＆Ｄセンターが中心となり、食品・医薬品：乾燥機の開発、市場開拓を進めている。
・食品加工・製薬
関係が強い食品メーカーに設備納入。フリーズドライ製品など工場に、設備供給してきた。
また、食品メーカーへ乾燥機など納入。自社でもOEMで大手メーカーのふりかけなど製造している。
「真空乾燥機」「真空凍結乾燥実験機」「フリーズドライ加工装置：インスタントスープ大手メーカー向け
・医療
親族が医療により命を助けられた、このため、医療に関心がわき、大阪商工会議所が2003年に始めた「次世代産業化医
療フォーラム」に参加。これがきっかけとなり、大阪大学、九州大学などから相談があり、共同開発をすすめた。
・トレーニング機器
トレーニング用機器を開発。関節鏡BoXトレーニングシステム（AZBOTS）
心臓の弁の縫合手術の練習用生体膜・・・大学の人工弁の研究に提供
人工腕：採血、注射の練習、
トレーニング用血管、
３D骨モデル
・医療材料の測定・運搬・保存装置
弾性体貫入抵抗試験装置
非接触硬さ計
生体細胞用真空凍結乾燥装置
・リハビリ・成形関連
バイオミメティックス筋電義手
人工皮膚シート等（人工皮膚の樹脂は、大手化学メーカと連携）
６. 当面する問題
・外注先の減少
製品の機械加工および商品売り上げの３分の１程度を外注。OEM委託もあるが、東大阪の外注先企業が減少。企業主高齢化
による小規模企業の廃業が多い。一方で、企業から外注図面をもらって、AIで、データ化し、日本中の外注先を探す企業が
出現している。
・技術の継承の困難さ
技術を持った社員が高齢化し、退職しつつある。技術の継承が困難。残業を厭うので、終業後の研修なども困難になった。
ベテランと若手の交流、飲みに行く機会も減った。
７. OWOとのかかわり
（１）参加のきっかけ
大阪府工業会の集まりで、SDC田中の田中会長にお会いし、ボルトの試験でお付き合いした。
OWO創設時に誘われた。航空機産業に興味はあった。OWOの企業が必要とする試験機を提供しようと思った。
（２） 航空部品産業への取り組み
・サポイン事業
平成２６年度のサポイン採択（戦略的基盤技術高度化支援事業）、和歌山大学の指導の下、
OWO加盟３社で、複合材パネルトリム作業の自動化：トリムラインの自動検出に取り組んだ。
エムキューブ、ダイイチテクノス、当社が参加
・新明和工業(株)、㈱SUBARU向け・・・部品製造装置づくり
塗装をはじめ自動化工程に応用が可能 当社で、CFRPの航空機部材の非接触、３次元自動加工に取り組んだ。
８．今後の方針
・現有製品の付加価値を高める、使いやすさ、人にやさしいことの追求
・海外（ヨーロッパ）の市場開拓、商品開発を強化する
・競合：ロードセル（荷重計）など、中、台、インド製など安価対応、
現在、フランスのラファージュホルシム社（世界最大のセメントメーカー）へ納入。
圓井社長（左端）とフィリッピン人研修生記念写真：同社屋上にて
アイテック株式会社
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常務執行役員 黒田泰広氏へのインタビュー概要
１． 創業
１９４８年 黒田メッキ工業所として設立、操業開始
当時の取り扱い製品：眼鏡フレーム（金属）の表面処理
２．その後の歩み
1973.8 本社、本社工場を現在地に新設。
1970's 金属メッキ自動化ライン設置
1980.1 ２代目黒田一郎社長就任
1980's PVD物理蒸着技術に取り組む。
眼鏡チタンフレームの表面処理技術、ロウ付け用めっき技術 シェア６５％
鯖江市内に同業者はあるが、当社社員が独立した会社が多い
1989.1 アイテック株式会社に社名を変更
2000.2 ＩＳＯ9001認証取得
2001.1 ＩＳＯ14000認証取得
2002.3 第3回福井県経営品質賞・知事賞（最高賞）受賞
2005.8 福井大学と包括連携協定を締結。 装飾メッキ技術を機能メッキ技術への展開をはかる
2007.6 経済産業省「元気なものつくり中小企業300社 2007年度」選定
2011.4 ３代目黒田優社長就任
2013.10 「2013年度グッドデザイン賞」受賞
2015.1 経済産業省「関西ものづくり新撰2015」選定
３． 企業の現状
・代表取締役社長執行役員 黒田優 ・資本金9500万円 ・従業員 約200名
・住所 鯖江市神中町2丁目６－８
＜事業内容＞ 眼鏡メーカー等の眼鏡フレームの表面処理加工を実施。また、その技術をもって、他の業界への参入を進
めている。
表面処理事業、眼鏡フレーム、ゴルフクラブ・シャフト、電極板、切削用ワイヤー
表面処理は眼鏡フレーム対応が大半。 なお、鯖江市の眼鏡のシェアは全国の98％
＜組織＞主な既存事業は3つの事業部からなる。1つの新事業開発をもつ。
・表面処理事業部（主力事業）：メガネの装飾メッキ、その技術の他分野への応用
・眼鏡事業部：メガネフレームの企画・デザイン・販売（自社ブランド）
製造は国内外の提携メガネメーカーへ外注
・ソーワイヤ事業部：切削用ワイヤー（サファイヤ）シリコンウエハーの切断用
・新事業開発本部は新分野開拓につながる基礎的研究および量産化を実施
４． 技術開発
表面処理は事業部内に技術部を持つ
＜表面処理の技術開発の歩み＞
・1970年代 金属メッキ自動化ライン設置
・1980年代～PVD（物理蒸着技術）に取り組む
メガネのチタンフレームへの表面処理技術を確立。現在シェア６５％
（チタンへのメッキは、当時は、極めて困難な技術的課題だった。）
・2000年代初め ISO9001および14001の認証取得。
製品の品質の安定化を目指すと同時にメガネ以外の業界への進出のための布石。
・近年は、ナノダイヤモンド複合めっき、ＮｉＷ（ニッケル、タングステン）合金鍍金等、
摺動特性（可動部分の耐摩耗と滑りやすさ）に特化しためっき技術開発を実施。
・また、眼鏡フレームへの加飾技術の横展開として家電関係等に営業展開。
＜独自技術＞
(１) ナノダイヤモンドをはじめとした様々な粒子の複合めっき化技術など、各種表面処理技術を組み合わせた技術。
塗装、メッキ、PVDを一括してできるのは当社だけ。複合した表面処理が可能。（文末の補足参照）
(２) ISO9100、14000が示す高度な品質管理水準。
５． OWOとのかかわり
・参加のきっかけ
福井県にて開催されたビジネスマッチングにてOWOの代表理事である（株）ＳＤＣ田中の会長 田中氏との面談をき
っ かけとしてＯＷＯに参加。
・参加の意義・成果
具体的な成果はまだないが、弊社の表面処理技術が航空分野で、活用できることを目標にしている。
６． OWOへの期待・要望
弊社は航空分野に関してまったくの素人であるため、色々とアドバイス等
頂き、参入に向けた支援をさらにお願いでき たらと思っている。
補足：アイテックの表面処理技術
(１) 貴金属メッキ・・・金、パラジウム、白金
当社が得意とするチタン系材料に白金メッキする技術はアルカリイオン製水器の電極にも用いられる。
(２)Ｎi-W合金メッキ・・・最近開発に成功。耐摩耗性にすぐれる。
(３)ナノダイヤモンド複合メッキ・・・ナノダイヤモンドの粒子を均一に分散共析する技術を世界で初めて実現
(４)電着塗装・・・塗料メーカーと共同開発、車のボディーなど。従来の吹き付け塗装に比べ、均質性でばらつきがなく、
入り組んだところにも塗装できる。
(５)ＰＶＤ：電子銃溶融型イオンプレーティングなど3種類の設備を保有。耐摩耗性被膜や合金皮膜を容易に加工できる
（1)(2)(3)は最新技術。(４)(５)は80年代に開発した技術）その他、燃料電池用金属セパレーターの表面処理技術を開発。
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株式会社 小西製作所
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代表取締役社長 小西克治氏へのインタビュー概要
１．企業概要
創業：1934年（昭和9年）創業して間もなく、NTNへ、OEM供給
2000年：ISO9002、2003年：ISO9001 、2005年：ISO14000 取得
2005年：ベトナム進出、ハノイ近郊に工場
資本金3000万円 従業員 150人
２．主要製品、納入先
主な得意先：NTN、日本精工、他
スラストボールベアリング、クラッチボールベアリングなど。我が国自動車メーカーのすべてに使われている。OEM供給
その他、産業用研磨加工を活かし、シマノ、ダイキンなどへ機械部品
３．独自技術、企業の特色
研削加工技術の蓄積・設備保有
４．航空部品産業への取り組み
宇宙分野：人工衛星に使うスラストボールベアリングを三菱重工へ納入。真空中で使用するのでボールに皮膜処理を
した。8年前に納入
OWOへの期待：メンバー企業共同受注への活動
クリックをして詳細をご覧ください。⇒ 詳細
帝国製鋲株式会社
株式会社 きしろ
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常務取締役大西一実氏へのインタビュー概要
１．創業・歴史
1915年 明石市で、きしろ発動機を創業。漁船用焼玉エンジンを製作。
1955年、神戸製鋼所から船舶部材加工の仕事を初受注、以後、神戸製鋼所の
船舶部材の切削加工を一手に担ってきた。
２．企業概要
資本金 9400万円
従業員 250人 （グループ全体で350人）
３．製品 納入先
神戸製鋼所、川崎重工、など
船舶用クランクシャフト、推進軸、中間軸、連接棒など船舶用部品、
産業用大型部品：発電用タービン部品など
４．独自技術、企業の特色
大型鋳鍛鋼品の精密加工技術。量産品としてはクランクスロー、製鉄用ロール、連接棒等。
神戸製鋼のチタン製品の機械加工を開祖（2010年～）
難削材の加工技術に取り組み、客先ニーズに応えている。
５．航空機部品産業への取り組み
長期的な需要の伸びが期待できる航空機部品産業への進出。
2014年JIS Q9100を取得、2014年、チタン製品の機械加工新設備を導入。
高強度チタン素材の機械加工の研究開発を実施、大型のランディングギアの受注につながった。次期ジェットエンジンのファンケースの仕上げ加工用設備を導入。
ランディングギア部品の製造における、3次元CAD、CAM」検証用ソフト「VERICUT」を導入、工作機械、大型3次元計測器なども導入し、2019年までフル稼働した。
６．OWOとのかかわり
OWO加盟の理由：充実したセミナーがあった。
通常業務では知り合えない企業と交流ができる。
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帝国製鋲株式会社
代表取締役社長鈴木典和氏、担当部長新栄樹氏に聞く
１． 創業・歴史
・1917年 創業：鉄道省指定工場として発足。レール用犬くぎ、
加熱鋲螺業トップメーカー
・1950年代 軍需関係、繊維機械や電気機械などにも進出
・1954年 朝鮮戦争停戦の影響を受け受注減少、鉄道部門企業として、再発足
・1965年 住友金属小倉製鉄所材料供給によるハイテンションボルトOEM製造
・1990年代 大径ボルトの製造開始 主に造船関係に納入。
ISO9001-を取得し品質管理の充実を図る
２．企業概要
資本金：6000万円、従業員数:68人
３．主要製品・顧客
売上の60％は鉄道関連：レール締結部品では国内シェア6割
20％が土木・インフラ・機械設備用の高張力ボルト類
海外向け鉄道インフラ整備は、鉄道関係ゼネコン経由（例）台湾高速鉄道
４． 独自技術、企業の特色
・最近はメーカー提案を受けて鉄度技術研究所が実験
・犬くぎを生産は当社の寡占状態
・ボルトの熱間鍛造と冷間圧延の両方を手掛けている企業は国内で数社
・材料調達から最終工程の熱処理まで一貫して製造可能な製造ラインを具備
５． OWOとのかかわり
通常の取引関連では得られない色々な人、企業に出会える
６．航空機部品産業への取り組み
SDC田中の依頼で純チタン6角ボルトの生産に取り組んだ。温度管理のトレースが難しい航空機用のチタン合金の鍛造が可能なプレス機械は、日本に当社の1台しかない。
７． OWOへの期待・要望
行政や企業への窓口的役割を果たしてほしい。
同業者・異業者間での交流会を実施して欲しい。
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株式会社大福鉄工所
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